Hier finden Sie eine Übersicht über den uns zu Verfügung stehenden Fertigungsverfahren inklusive einer kurzen Prozessbeschreibung aus den Bereichen Kunststoff- und Metall-3D-Druck.
SLS - Selektives Lasersintern
Prozessablauf:
Selektives Lasersintern gehört zu den gängisten Fertigungsverfahren für Industrielleanwendungen im 3D-Druck. Hierbei wird mittels Laser in einem Kunststoff-Pulverbett konstant Material miteinander verschmolzen. Die breite Palette an Materialien und deren speziellen Mischungen, wie z.B. PA12 GF (Glasfaserverstärkt) oder PA12-CF (Carbonfaserverstärkt), ermöglicht es uns idealste Bedingungen für Ihre Anforderungen zu schaffen. Ebenso stehen uns diverse Zusamensetzungen von Polypropylen-Pulvern zur Verfügung.
Da hierbei keinerlei Stützstrukturen nötig sind, können komplexe Geometrien und auch Hinterschneidungen, die sich in konventioneller mechanischer oder gießtechnischer Fertigung nicht herstellen lassen, produziert werden.
HP - Multi Jet Fusion
Prozessablauf:
Multi Jet Fusion verwendet ein feinkörniges PA 12-Material, welches dünne Schichten von 80 Mikrometern ermöglicht. Dadurch entstehen Teile mit hoher Dichte und geringer Porosität im Vergleich zu PQ 12-Teilen, die mit Lasersintern gefertigt werden. Außerdem entsteht eine außergewöhnlich glatte Oberfläche und Funktionsteile erfordern nur minimale Endbearbeitung. So werden die Vorlaufzeiten verkürzt, was ideal ist für funktionale Prototypen und Kleinserien von einsatzfähigen Teilen.
HP - Jet Fusion Vollfarbe
Vollfarb 3D-Druck mit HP Jet Fusion
Seit kurzem ist es auch möglich mit dem neu entwickelten 3D-Druckverfahren von HP auch Modelle und Funktionsbauteile in Vollfarbe, Schwarz oder Weiß zu erstellen, bei nahezu gleichbleibenden Materialeigenschaften.
Das Material ist wie beim Multi Jet Fusion PA12, welches leicht modifiziert wurde um die Farbwiedergabe zu ermöglichen.
Selective Laser Melting - SLM
Prozessablauf:
Selective Laser Melting wird häufig auch als metallischer 3D-Druck, Powder Bed Fusion oder Laser Metal Fusion bezeichnet. Der Laser baut das Werkstück Schicht um Schicht aus einem Pulverbett heraus auf. Den Bauplan liefert ein CAD-Modell. Werkzeug wird nicht benötigt. Das Pulver wird auf eine Bauplattform aufgetragen. Der Laserstrahl schmilzt das Pulver gemäß CAD-Daten punktgenau auf und verbindet definierte Stellen mit der darunterliegenden Schicht. Diesen Vorgang wiederholt der Laser so lange, bis das Metallteil fertig ist. Das Werkstück besitzt die Eigenschaften des in Pulverform eingesetzten Materials. Nutzbar ist eine große Zahl metallischer Materialien in Pulverform, wie z.B. Stahl, Aluminium oder Titan.
Die Bauteile, die mit dem Verfahren hergestellt werden, entsprechen höchsten Materialanforderungen für anspruchsvolle Aufgaben. Stabilität und geringes Gewicht machen das Verfahren besonders interessant für den Leichtbau und bionische Strukturen, wie sie beispielsweise in den Branchen Luft- und Raumfahrt, Automobil oder auch in der Medizintechnik Anwendung finden.
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Fused Deposition Modeling - FDM
Prozessablauf:
Fused Deposition Modeling (FDM) kann auch als Schmelzschichtungsverfahren bezeichnet werden. Denn bei Fused Deposition Modeling wird ein 3D Objekt schichtweise aus einem schmelzfähigen Kunststoff hergestellt. Dabei arbeiten wir mit unterschiedlichsten Kunststoffen welche für die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche verwendet werden. Hierbei wird ein Kunststoffstrang mithilfe eines Antriebsmotors in eine beheizte Düse gepresst (170°C-500°C), und währenddessen verfährt diese Düse in einem zuvor programmierten Muster Schicht für Schicht. Dadurch ist es möglich, günstige und trotzdem geometrisch uneingeschränkte Prototypen, Serienbauteile, Architekturmodelle etc. zu fertigen.
Stereolithografie - SLA
Prozessablauf:
Das Sterolithografieverfahren dient zur Fertigung von hochkomplexen Modellen mit besonderen Anforderungen. Ein UV-Laser härtet einzelne Partikel eines UV härtbaren Harzes an festgelegten Punkten aus. Ist die erste Lage fertig, wechselt der Drucker die Ebene, und es wird dieser Prozess wiederholt. Bei niedrigster Schichthöhe bekommt man eine komplett glatte Oberfläche, was wiederum für Produktdesigner und Ingenieure beste Präsentationsmöglichkeiten bietet.